Неодимовые магниты представляют собой постоянные магниты, изготовленные из неодима, железа и бора. Они относятся к семейству редкоземельных магнитов и обладают самыми высокими магнитными свойствами среди всех постоянных магнитов, более прочными, чем кобальт и феррит. В дополнение к их высокой магнитной прочности, они относительно недороги, что делает их идеальным выбором для широкого спектра потребительских, коммерческих, промышленных и технических применений. Обратите внимание, магниты нового поколения от компании «SuperMagnit» можно найти на сайте http://supermagnit.net
Процесс производства
Процесс производства магнитов чрезвычайно сложен. Это типичный процесс порошковой металлургии, используемый для производства неодимового магнита:
- Подготовка порошкового металла. Соответствующие количества неодима, железа и бора нагреваются до плавления в вакууме. Вакуум предотвращает любую химическую реакцию между воздухом и плавящимися материалами, которые могут загрязнить конечный металлический сплав. Как только металл остынет и затвердеет, его разбивают и измельчают на мелкие кусочки. Затем мелкие кусочки измельчаются в мелкий порошок. Порошковый металл помещается в форму, которая имеет ту же длину и ширину (или диаметр, для круглых магнитов), что и готовый магнит. К порошкообразному материалу прикладывается магнитная сила для выравнивания частиц порошка. При приложении магнитной силы порошок прессуется сверху и снизу гидравлическими или механическими прессами. Некоторые формы изготавливаются путем помещения порошкообразного материала в гибкий, герметичный, вакуумированный контейнер и придания ему формы под давлением жидкости или газа. Этот процесс известен как изостатическое уплотнение.
- Нагрев. Сжатый «слиток» порошкообразного металла извлекается из матрицы и помещается в печь. Процесс обычно состоит из трех этапов. На первом этапе сжатый материал нагревается при низкой температуре, чтобы медленно удалить влагу или другие загрязнения. На втором этапе температуру повышают примерно до 70-90% от температуры плавления металлического сплава и выдерживают там в течение нескольких часов или нескольких дней, чтобы позволить мелким частицам слиться воедино. Наконец, материал медленно охлаждается с контролируемым постепенным увеличением температуры.
- Отжиг. Затем спеченный материал подвергается второму контролируемому процессу нагрева и охлаждения, известному как отжиг. Этот процесс устраняет любые остаточные напряжения внутри материала и укрепляет его.
- Отделка. Завершающий процесс удаляет излишки материала и создает гладкую поверхность там, где это необходимо. Затем на материал наносится защитное покрытие для герметизации поверхностей.
- Намагничивание. До этого момента материал представлял собой просто кусок сжатого и расплавленного металла. Несмотря на то, что во время прессования на него воздействовала магнитная сила, эта сила не намагничивала материал, а просто выравнивала частицы сыпучих порошков. Чтобы превратить его в магнит, деталь помещается между полюсами очень мощного электромагнита и ориентируется в желаемом направлении намагничивания. Затем электромагнит некоторое время находится под напряжением. Магнитная сила выравнивает группы атомов, или магнитные домены, внутри материала, превращая изделие в сильный постоянный магнит.
